A fábrica de montagem da BWM MINI em Oxford Assembly venceu a altamente premiada categoria Smart Factory contra uma forte concorrência na premiação do The Manufacturer Manufacturing Excellence (MX) Awards de 2018 no Reino Unido.
Steven Barr conversou com o gerente geral, Martin Koch e membros da sua equipe, sobre sua perspectiva inteligente de sustentar um célebre clássico britânico.
“Alguns anos atrás ajudei meu pai a reconstruir um Austin Mini 850. Havia pouco perigo de exceder o limite de velocidade e, portanto, passei no teste de direção.”
“Eu amei aquele carro, assim como centenas de milhares de motoristas hoje em dia, quando eles criam seu próprio MINI e saem andando.”
“Mas a verdadeira emoção para mim, foi há algumas semanas, encontrado dentro de uma fábrica de 100 anos de idade, onde o respeito pela herança automotiva britânica é combinado com a inovação alemã e uma busca por eficiência.”
“O MINI traça sua história não apenas em 2001, com o lançamento dos novos modelo, mas desde o primeiro Mini 'clássico' de Alec Issigonis, de 1959.”
Martin Koch, gerente geral da Plant Oxford Assembly, explica como o velho e o novo se encaixam perfeitamente.
"Desenvolvemos um fundo de investimento para os próximos anos porque vemos o valor dos dispositivos digitais no aumento de produtividade e capacidade na linha de montagem que herdamos em Cowley. Estamos comprometidos em trabalhar juntos como uma equipe para encontrar novas maneiras de usar dispositivos digitais para nos permitir cumprir nossas metas”, afirmou ele.
Sistemas inteligentes colocam o produto nas mãos dos clientes
Ao comprar um novo MINI, você tem a opção de três modelos, 15 cores, quatro motores (que em breve incluirão a nova opção elétrica) e uma infinidade de peças e opções de acabamento.
A personalização em massa está ao seu alcance através de um aplicativo on-line no showroom ou em casa, ajudando você a visualizar todos os aspectos do seu carro e a fazer escolhas inteligentes para equilibrar impacto, desempenho e seu bolso.
E, então, seu carro é fabricado sob encomenda em menos de 24 horas!
Seu envolvimento digital aprimorado com a empresa define o cenário para a jornada de cada carro sob medida pela linha de montagem da Cowley.
É isso mesmo, apenas uma linha de montagem entrega 1.000 carros por dia e mais de 10 milhões de variações de modelo, motor, pintura, acabamento e muito mais.
Os clientes podem mudar de ideia sobre a especificação do seu MINI até seis dias antes do início da linha de montagem. Após essa parada, a sequência de montagem é definida e a coreografia começa.
Com apenas quatro horas de antecedência, cerca de 500 fornecedores de 27 países começam a construir na mesma sequência e o sistema logístico automatizado garante que as peças certas sejam entregues no ponto certo na linha de montagem, exatamente na hora certa, para permitir que os associados façam o mesmo, transformando o sonho do cliente em uma bela realidade.
Dispositivos inteligentes capacitam os colaboradores a inovar
Esse processo automatizado de montagem é uma poesia em movimento através de dois níveis da fábrica, coreografado com a entrega 'just in time' de componentes e com as atividades de 700 colaboradores em cada turno da montagem.
Os colaboradores da MINI são mantenedores, planejadores, engenheiros de controle, distribuidores de peças, montadores e verificadores de qualidade que fazem a diferença por trás da Fábrica Inteligente.
Os dispositivos inteligentes empregados na Cowley formariam um catálogo de boas práticas em qualquer empreendimento de fabricação de alta tecnologia.
Eles variam de veículos guiados automatizados, faixa em movimento, scanners Proglove, transponders de rastreamento, monitoramento visual de status e desempenho e tudo mais. Exatamente o que você esperaria de um fabricante líder.
O que faz da montagem da MINI Cowley uma vencedora do Prêmio Smart Factory TMMX é como as ideias inovadoras dos associados impulsionam a melhoria contínua da produtividade que é tão importante para a empresa.
Permitam-me destacar apenas alguns dos dispositivos inteligentes que comprovam seu valor e as pessoas que estão inspirando essas inovações.
Fortnite, o jogo de combate online, ainda não incluiu uma fábrica de carros inteligentes em seus cenários. Mas o técnico de simulação Ross Krambergar transformou seu conhecimento do ambiente de programação em um ativo importante, criando um Gêmeo Digital da linha de montagem da Cowley.
O gerente de produção Greg Denton destaca o valor operacional do modelo, que “permite aos planejadores preverem o impacto dos eventos ao vivo e simular o impacto de possíveis melhorias ou qualquer outra alteração ou realocação de equipamentos, peças e caixas de banco de material, para que possamos estar confiantes de que as alterações funcionarão em uma linha de produção que precisa continuar funcionando. Nós até usamos para o planejamento de escritórios e transportes logísticos dentro e fora do edifício.”
As unidades de assistência totalmente controladas já são utilizadas, por exemplo, para levantar peças dos AGVs (Veículos Autônomos) e colocá-las no lugar.
Agora, o planejador técnico Vaibhav Boricha está executando um programa de aplicativos de teste para robôs colaborativos ('cobots') em uma gama crescente de operações de montagem em que a interação com os associados é prática e benéfica.
Há exemplos de cobots já em produção em série completa e trabalhando lado a lado com os associados para realizar trabalhos de fixação e rebitagem.
Outro exemplo é uma câmera montada em um braço ‘cobot’ para lidar com a variabilidade nos tipos de motores e a localização dos principais recursos.
E há outros exemplos atualmente em fase de teste que serão lançados em breve.
Monitoramento digital da produção
As câmeras já são usadas para melhorar a automação na montagem, por exemplo, na detecção de uma abertura no teto para que um teto solar possa ser instalado.
Agora, pessoas como o líder do grupo Alex Brandham estão encontrando usos cada vez mais inovadores para as câmeras.
"Pode não estar no manual do usuário", disse ele, "mas a fotografia contínua de alta resolução nos ajuda a detectar falhas em um carro e a rastrear os pontos onde eles se originaram."
O efeito geral de todas essas pequenas melhorias digitais foi uma melhoria excepcional em todos os KPIs da empresa, de qualidade à eficiência.
Aprender juntos é uma grande parte da cultura de capacitação e inovação da BMW MINI. Nesse espírito, Martin Koch tem três "dicas" para outros fabricantes que veem o potencial de ganho com dispositivos inteligentes:
Não traga dispositivos inteligentes apenas porque eles estão disponíveis. Comece onde você tem uma necessidade definida ou uma oportunidade de melhoria.
Depois de identificar o requisito, selecione a ferramenta, método ou equipamento certo que suporta seu objetivo de melhoria.
Faça as alterações passo a passo e deixe sua experiência em equipe descobrir o que funciona melhor para você. Seus primeiros projetos locais mostrarão como você pode multiplicar os benefícios para outras áreas.
Martin concluiu: “Em 1985, De Volta Para o Futuro mostrou uma visão de 2015, conosco voando em pranchas flutuantes e vestindo roupas que esticam automaticamente. Mas, também, mensagens em papel que saem da parede!
Ninguém pensou nos smartphones que realmente tiveram um efeito mais fundamental na maneira como vivemos. É o mesmo com a Indústria 4.0 e o conceito da Fábrica Inteligente.
Existem muitas ideias e produtos e sabemos que o uso de dados é realmente importante, mas como será uma linha de produção daqui a 20 ou 30 anos, não podemos saber. Mas cabe a nós moldar o futuro usando os melhores dispositivos digitais e a nossa imaginação.”
Steven Bar